¿Qué resuelve el MRP y por qué sigue siendo útil?

Los sistemas MRP consideran la demanda y realizan un cálculo de las necesidades de producción. ¿Cuánto hace falta producir? Para ello se utilizan diferentes fuentes de datos, como las listas de materiales, el plan maestro de producción, los pedidos de compra y los lead times de fabricación y aprovisionamiento.

Su función es, por tanto, determinar qué materiales se necesitan en cada momento, en qué cantidad y cuándo harán falta. según la previsión de la demanda. Hablamos de una solución esencial para evitar roturas de stock, ya que si falla la parte de aprovisionamiento, la producción quedará paralizada.

Del MRP I al MRP II: la evolución que ya está dentro de tu ERP

Los programas MRP han ido evolucionando con el tiempo. Hoy día hablamos del MRP II, cuyo enfoque incorpora también otros recursos productivos y no se limita a relacionar la producción con los materiales, sino que se tienen en cuenta otros factores como la capacidad de producción o los costes.

En realidad, estos programas MRP II no funcionan de forma aislada y desconectada del resto de la empresa, sino que están integrados dentro del software ERP industrial. En este sentido, la pregunta que deben hacerse muchas empresas no debería ser si necesitan implantar un nuevo MRP o no, sino si realmente están trabajando con soluciones completas, que integren todas las funcionalidades para la planificación de la producción, los tiempos de fabricación y los materiales.

Esto es lo que se conoce como una planificación avanzada, ya que no sólo tiene en cuenta factores aislados como el inventario de materias primas, sino todas las restricciones reales por las que se puede ver impactada la producción.

Las limitaciones del MRP en entornos industriales complejos

Los sistemas MRP tradicionales ofrecen resultados que pueden resultar perfectamente válidos desde el punto de vista de la gestión de las listas de materiales y el inventario, pero muchas veces puede dar lugar a un plan de producción que no se puede ejecutar en planta.

Si sólo se tienen en cuenta las necesidades de producción y los materiales disponibles, pero no la capacidad productiva, las previsiones no son realistas. En realidad un sistema MRP tradicional es insuficiente, ya que hay que tener en cuenta múltiples factores, desde las rutas de desplazamiento de las mercancías a la capacidad de producción de las máquinas o los turnos del personal en fábrica.

El problema de la capacidad infinita

Las industrias no tienen una capacidad ilimitada de producción. Por eso, aunque desde el punto de vista de la gestión de materiales pueda parecerlo, es necesario abordar con un enfoque realista la capacidad de fabricación en los centros de producción.

Por lo general, los MRP tienen en cuenta las órdenes previstas y los materiales que serían necesarios para poder cubrir la planificación de la demanda, pero no consideran que las máquinas tienen una capacidad productiva limitada, que se pueden producir sobrecargas y averías y otros factores que pueden dar lugar a que, simplemente, las previsiones no se cumplan.
 
La planificación de la producción implica la toma de decisiones de acuerdo a numerosos elementos: entre ellos, qué órdenes de producción se pueden adelantar, cuáles hay que retrasar y si se puede trasladar el trabajo a otros recursos o plantas de producción, o si hay que ampliar turnos.

El APS, por su parte, sí tiene en cuenta la capacidad finita en el proceso de planificación de la producción y busca que la demanda, las listas de materiales y el trabajo en fábrica estén debidamente alineados de forma realista.

La secuenciación la sigue haciendo el planificador (o Excel)

Un aspecto de la fabricación es decidir qué órdenes de producción tienen que llevarse a cabo y otro en qué secuencia tienen que entrar en producción para lograr resultados óptimos y cumplir los plazos.

A veces dos órdenes pueden necesitar utilizar la misma máquina, pero dependiendo de si se hace un trabajo primero u otro, los resultados pueden ser diferentes. El sistema de planificación que uses en tu industria será determinante para gestionar la secuenciación.

Pero no es una tarea que se pueda llevar a cabo fácilmente de forma manual, fuera del sistema ERP, utilizando hojas de cálculo y su conocimiento de la planta. Los procesos manuales dejan de tener sentido cuando hablamos de cientos de operaciones complejas, por lo que es determinante evolucionar hacia un modelo más eficiente de planificación y secuenciación.

Qué pasa cuando llega un pedido urgente o una avería

Sobre el papel, los plazos de entrega y los procesos pueden parecer sagrados y cumplirse siempre. Pero en la práctica lo que ocurre es que una planificación industrial puede verse afectada por múltiples causas, como pedidos que requieren una entrega urgente o la necesidad de resolver una avería en una máquina que está retrasando la producción.

Aunque el problema se pueda resolver, todo tendrá consecuencias en el resto de la planificación. Cuando se coloca un pedido urgente delante de otros, esto provocará retrasos; o si una máquina permanece parada por mantenimiento durante algunas horas, toda la previsión puede retrasarse y no siempre se cumplirán las fechas de entrega comprometidas.
 

¿Qué aporta el APS que el MRP no puede dar?

El APS permite optimizar el programa productivo para que sea viable, ya que va más allá de las necesidades de la demanda y el inventario de materiales, y aborda la planificación y la secuenciación de la producción desde un enfoque global, considerando todas las restricciones.

Para producir una determinada cantidad de pedidos no sólo hay que disponer de los materiales necesarios, sino contar con todos los recursos disponibles para poder llevarlos a cabo y hacer una secuenciación adecuada.

Planificación con capacidad finita y restricciones reales

Puesto que el APS considera la capacidad finita de las plantas de producción, se tienen en cuenta múltiples elementos para determinar los límites reales a los que se enfrenta el área de fabricación. Así, por ejemplo, se toman medidas para optimizar los procesos, por ejemplo para evitar que se sobrecargue una máquina, o desplazando operaciones para que se puedan cumplir los plazos de entrega.

Optimización simultánea de materiales y capacidad

La capacidad de producción de una industria y la disponibilidad de materiales son aspectos que dependen el uno del otro. No se pueden analizar de forma independiente, con herramientas que no aportan una visión real de la complejidad productiva.

El sistema APS permite adoptar un enfoque que tiene en cuenta las distintas dimensiones de la producción para generar una planificación coherente y realista, que vaya más allá de “necesito fabricar 100 unidades en 10 días y para eso necesito estos recursos”, como si el éxito de la planificación dependiera únicamente de esos factores.

Simulación de escenarios: comparar el plan A con el plan B antes de comprometerse

Una de las ventajas de utilizar un sistema APS es que puedes comparar distintos escenarios. Hacer simulaciones permite ver lo que pasaría si se da prioridad a un pedido sobre otro, o qué ocurriría si se abren nuevos turnos en fábrica, o si se utiliza una máquina alternativa para la producción, o cómo quedarían afectadas las fechas de entrega si se produce una avería. Esto permitiría tomar decisiones operativas y facilitaría la planificación.

Respuesta automática ante imprevistos

Las condiciones de producción no son constantes a lo largo del tiempo. Hay que considerarlas de nuevo cuando se produce cualquier imprevisto. El sistema APS puede recalcular la planificación de la producción y procesar así más rápidamente las distintas variables y restricciones que pueden influir en el proceso, desde una avería a un cambio de prioridad.
 

MRP vs APS: tabla comparativa

¿Cuándo necesita tu empresa industrial un APS?

Una industria debería plantearse implantar un software APS para planificación industrial según la complejidad de sus operaciones. Incluso si la fábrica es pequeña, pero el nivel y número de operaciones es alto, ya puede justificarse la necesidad de implantar este tipo de solución, o mejor aún, un completo ecosistema de ERP industrial con APS.

Si continuamente se están utilizando herramientas tradicionales para crear el plan de producción, o se producen cambios de prioridades con frecuencia,. o hay fallos en las fechas calculadas y se tienen que corregir constantemente, hay razones de sobra para dar el paso hacia un nuevo software.

Y cuándo el MRP sigue siendo suficiente

El sistema MRP puede ser la herramienta más idónea si tienes una demanda estable, no se producen cambios de prioridad, ni hay restricciones de capacidad que puedan afectar a la fabricación. Cuanto menor es el nivel de incidencias, más posibilidades hay de que una solución MRP integrada en el ERP pueda cubrir las necesidades de planificación de una industria. No suele ser el caso de las industrias de tamaño medio o grande.
 

¿El APS sustituye al ERP? El modelo ERP + APS + MES

No, el APS es un sistema que desempeña funciones distintas al ERP industrial, pero que es clave para la planificación y secuenciación de la producción en las industrias.

Mientras que el ERP es la columna vertebral de la empresa y permite gestionar todos los procesos y departamentos (ventas, inventario y almacén, compras…), el software APS utiliza la información necesaria para hacer una planificación avanzada que tiene en cuenta tanto las restricciones de las plantas de producción como las necesidades de materiales.

Por su parte, el software MES (Manufacturing Execution System) permite conectar la planificación con la fábrica y gestionar la ejecución de las órdenes de producción y los tiempos y estados de cada orden, por lo que es clave para el control de la planta industrial.

Operar con un ecosistema completo que incluya ERP, APS y MES es esencial para hacer una gestión integral de la industria, con una planificación más productiva, sin desviaciones que puedan afectar severamente a los resultados.
 

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