¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total o TPM?

 

Se trata de una estrategia integral cuyo enfoque consiste en eliminar los costes y las pérdidas relacionadas con el rendimiento, la calidad y la disponibilidad de maquinaria y equipos. Esto requiere la participación de todos los operarios para alcanzar esta meta.

La metodología TPM o mantenimiento productivo total persigue, por tanto, la eliminación de todos los aspectos que contribuyen a reducir la eficiencia de los equipos para hacer un mejor aprovechamiento de los recursos, es decir, de la maquinaria y los sistemas de automatización involucrados en el proceso industrial.

Para aplicar este método hoy día es esencial disponer de un ERP industrial y software MES, que permita recabar datos en tiempo real de la maquinaria y los equipos de trabajo y la producción.

 

Objetivos del TPM en la empresa industrial

 

Las tareas vinculadas a una estrategia TPM buscan aprovechar las ventajas del mantenimiento predictivo para minimizar los tiempos de inactividad no planificados, además de mejorar la eficiencia de los equipos (es decir, la relación de los recursos invertidos y el tiempo de producción). De este modo, se puede producir más y mejor en menos tiempo.

Uno de los objetivos de las estrategias de mantenimiento productivo total es asegurar la calidad del producto, ya que las ineficiencias de los sistemas de producción pueden dar lugar a un mayor número de unidades defectuosas, y por tanto, a mayores pérdidas. El mantenimiento productivo total procura así desarrollar una estrategia orientada a la mejora continua.

Esta metodología, sin embargo, ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. La transformación digital de la cadena de suministro ha supuesto importantes cambios en los procesos industriales. Las soluciones más avanzadas permiten hacer una planificación de la demanda basada en datos y ajustar la producción a las necesidades.

Los 8 pilares del Mantenimiento Productivo Total

 

Los pilares del TPM son la base de la mejora continua en las fábricas. Su aplicación es clave para prevenir averías y aumentar la disponibilidad de la maquinaria en tu industria.

Veamos algunos de los principios del Mantenimiento Productivo Total.

1. Mantenimiento autónomo

Consiste en implicar a todo el personal operario en el cuidado de los equipos y la maquinaria. De este modo, no se depende exclusivamente del Departamento de Mantenimiento y se pueden llevar a cabo algunas acciones básicas de prevención o inspección.

Hablamos de un tipo de mantenimiento clave que permite detectar incidencias de manera más rápida y fomentar una mayor responsabilidad sobre los equipos.

2. Mantenimiento planificado

Tiene como objetivo reemplazar las intervenciones reactivas por actuaciones programadas, de acuerdo con el análisis de datos de la organización y las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.

Las inspecciones y revisiones que se llevan a cabo en la maquinaria contribuyen a disminuir las paradas imprevistas y optimizar los recursos del Departamento de Mantenimiento.

3. Mejora enfocada

Es uno de los principios clave en el mantenimiento productivo total. Principalmente busca eliminar, de forma más o menos sistemática, todas las pérdidas que afectan al rendimiento de la producción.

Los equipos analizan problemas recurrentes como averías y microparadas, así como posibles cuellos de botella, para encontrar dónde se halla la raíz del problema. A partir de ese análisis se implantan mejoras concretas y se verifica su eficacia a través de distintos indicadores.

4. Gestión temprana de equipos

Consiste en aplicar los conocimientos obtenidos durante la explotación de la maquinaria al diseño y adquisición de nuevos equipos. De esta forma se reducen los costes de mantenimiento futuros y se evita repetir errores detectados en instalaciones anteriores.

5. Mantenimiento de calidad

Es una de las bases para la aplicación de esta metodología. Su objetivo esencial es fabricar productos que se ajusten a un estándar de calidad desde el primer intento, para lo cual se procura evitar los defectos producidos por el estado de la maquinaria.

Para lograr esta meta se identifican las condiciones óptimas de funcionamiento de cada equipo y se controlan distintas variables, como por ejemplo las temperaturas, presiones o calibraciones. Esto permite que se puedan reducir las repeticiones de trabajo y los desperdicios de materias primas.

6. Formación y desarrollo del personal

El TPM solo funciona cuando las personas disponen de los conocimientos necesarios para desempeñar sus funciones. En este sentido, es de vital importancia la formación del conjunto del personal, y en especial, de los técnicos de mantenimiento, a fin de detectar anomalías y resolver problemas con eficacia.

7. TPM en oficinas y áreas administrativas

Aunque el TPM nació en el entorno industrial, sus principios también pueden aplicarse a departamentos administrativos, en especial el área de compras y logística, que están directamente vinculadas con la producción.

El objetivo es tratar de eliminar posibles tareas innecesarias y minimizar cualquier posible error que pueda afectar a la producción.

8. Seguridad, salud y medio ambiente

Para asegurar el mantenimiento de la producción es imprescindible crear un entorno de trabajo donde las personas puedan desarrollar su actividad de manera segura y donde se respete el medio ambiente.

Esto implica mantener los equipos en condiciones seguras y promover una cultura preventiva en toda la organización.

¿Cómo se mide el TPM? El indicador OEE

 

El principal indicador utilizado para evaluar la eficacia del Mantenimiento Productivo Total es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), denominado en español Eficiencia Global de los Equipos.

Este KPI mide el rendimiento real de una máquina teniendo en cuenta tres factores:

• Disponibilidad: porcentaje del tiempo en que la máquina está realmente operativa en relación al tiempo planificado
• Rendimiento: compara la velocidad real de producción y la velocidad del equipo
• Calidad: muestra el porcentaje de productos fabricados correctamente, sin que haya sido necesario volver a procesarlos, ni se hayan descartado materiales por intentos fallidos

La fórmula del OEE es la siguiente:

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × CalidadSuele expresarse en porcentaje, y es una forma de identificar cuáles están siendo las causas de la pérdida de eficiencia en la producción, de manera que se puedan aplicar acciones de mejora continua TPM. Tener en cuenta este indicador es esencial en el plan de mantenimiento de empresa.

Fases de implementación del TPM en una empresa

 

La implantación del Mantenimiento Productivo Total suele realizarse mediante diferentes etapas que facilitan la adaptación de toda la organización.

Fase 0: Preparación y comunicación interna

Antes de iniciar el proyecto es necesario definir los objetivos y comunicar el cambio a toda la plantilla. Aquí se suelen crear los equipos de trabajo y planificar las acciones de formación necesarias para que todos comprendan los principios del TPM.

Una buena preparación resulta clave para reducir resistencias al cambio y garantizar el compromiso de los distintos departamentos.

Fase 1: Implantación inicial (limpieza, identificación de problemas)

La primera fase operativa comienza con una limpieza completa de los equipos para recuperar sus condiciones óptimas de funcionamiento.

Durante este proceso se identifica cualquier posible fuga o anomalía inicial pudiera estar afectando a la producción. Como ya tenemos un primer control de las incidencias, se pueden aplicar correcciones sobre cada máquina antes de implantar rutinas de mantenimiento.

Fase 2: Estabilización y mantenimiento autónomo

Cuando se corrigen las principales dificultades, el equipo de la fábrica empieza a realizar tareas de mantenimiento autónomo. Esto implica monitorizar los distintos indicadores y posibles averías y hacer un seguimiento del OEE.

El objetivo de esta fase importante es mantener un cierto grado de estabilidad y evitar que se produzcan una y otra vez las mismas incidencias.

Fase 3: Optimización y mejora continua (Kaizen)

Una vez consolidado el sistema, basta con analizar los datos para detectar nuevas oportunidades de mejora continua. Para eso se utilizan proyectos Kaizen orientados a reducir las pérdidas y mejorar la productividad de los equipos de la fábrica.

Beneficios del TPM para la empresa industrial

 

El mantenimiento productivo total tiene beneficios a nivel interno y externo que se van a reflejar en el software empresarial. La trazabilidad en ERP desempeña una función fundamental: a través de la solución ERP para la industria, la empresa puede hacer un seguimiento de cada lote o unidad en sus distintas fases de producción, lo que permitirá comprobar que los tiempos de producción se reducen, hay una minimización de los costes y una mayor eficiencia en los equipos y maquinaria.

Por otra parte, también se va a producir una mejora de la calidad, lo que al final tendrá una repercusión en la satisfacción del cliente final.

A nivel organizacional, la empresa va a tener un equipo de personas mejor formadas, comprometidas, empoderadas y proactivas en el mantenimiento de equipos, lo que ayudará a evitar las ineficiencias que están dando lugar a unos mayores costes.

Cómo Zucchetti te ayuda a implementar el TPM en tu planta

 

Para implementar una estrategia TPM o de Mantenimiento Productivo Total, es de vital importancia contar con las herramientas de software adecuadas. En primer lugar, es necesario disponer de un ecosistema completo de gestión, que incluya sistema ERP industrial y software MES de control de la producción orientados a IA y Big Data, que permitan recabar datos en tiempo real sobre los tiempos de producción, los costes, el control de las plantas de fabricación, la calidad y las tareas de mantenimiento.

Por otra parte, hay que incidir en la importancia de la transformación digital de la industria, que no sólo supone la implementación de soluciones ERP avanzadas como Solmicro ERP para la industria, sino también una cultura organizacional orientada a la mejora continua y la eficiencia, aprovechando el análisis de datos para detectar las ineficiencias y elementos involucrados en la productividad.