El mantenimiento predictivo es una realidad indispensable en las industrias que es necesario implementar. Es esencial tener en cuenta el historial de rendimiento de las máquinas y el conocimiento del personal para poder tomar medidas de seguridad que ayuden a mejorar el rendimiento futuro o prevenir situaciones que puedan perjudicar a la producción o a la logística.
A continuación vamos a mostrarte qué es el mantenimiento predictivo y cuáles son las ventajas para que tu industria pueda mejorar tu productividad o tener un mayor control sobre tus activos, como maquinaria o tecnología. Hoy día se puede utilizar un sistema de gestión en la nube para visualizar datos en tiempo real y establecer las tareas de mantenimiento programado a partir de la información procesada.
Qué es el mantenimiento predictivo
Se trata de aquellas tecnologías que permiten monitorizar el estado de los activos de la empresa, como maquinaria, vehículos o redes de suministro. Esto se hace en tiempo real y de manera automática. Los dispositivos de IoT, cuyos sensores están conectados a los distintos activos, envían información al software en el que se pueden visualizar los datos y automatizar acciones de mantenimiento para adaptarse a posibles fallos.
El mantenimiento predictivo se puede aplicar a diferentes áreas del negocio, aunque muchas veces se piensa únicamente en el área de producción. Pero lo cierto es que también puede ser útil para el control de los procesos logísticos a la hora de prevenir posibles fallos en la cadena de suministro.
Por otra parte, la predictibilidad puede aplicarse en la previsión de la demanda, utilizando soluciones de aprendizaje automático que permitan prever las épocas de mayor necesidad en la producción de determinadas mercancías para optimizar los procesos logísticos y de producción.
Ventajas del mantenimiento predictivo
Implementar soluciones para el mantenimiento predictivo en tu empresa puede suponer importantes beneficios para tu negocio. Éstas son algunas de sus principales ventajas.
Detectar posibles fallos antes que se produzcan
Si sabes en qué momento una máquina puede fallar, adoptarás las medidas de forma anticipada para que este problema no se produzca. De este modo, evitarás de antemano una parada de la producción como consecuencia de que ésta máquina no podrá utilizarse debido al fallo técnico. Es mejor actuar con anticipación antes de permitir que una avería vaya a mayores.
Reducción del tiempo de parada para reparación
El tiempo de parada en una tarea de mantenimiento programado es mucho menor que de las tareas de mantenimiento reactivo, donde las averías pueden ser de mayor envergadura y pueden derivar en riesgos para el personal de la empresa, dependiendo del grado de gravedad y el estado de la máquina.
Reducción de los costes de mantenimiento
El mantenimiento preventivo implica una mayor optimización de los costes, ya que las reparaciones posteriores a las averías suponen un mayor esfuerzo económico por parte de la empresa para encontrar una solución. En ocasiones, de hecho, puede ser necesario incluso el reemplazo de la máquina si no se ha hecho un mantenimiento adecuado.
Reparaciones de mejor calidad
Las reparaciones que se llevan a cabo de forma programada y controlada tienen una mejor calidad que aquellas que se han realizado con un plazo de tiempo limitado para tratar de disminuir el tiempo de parada de la producción.
Mejora en la seguridad
Las averías repentinas por falta de mantenimiento preventivo pueden dar lugar a mayores problemas de seguridad. Estos pueden derivar en dificultades de diversa índole, desde el deterioro de la máquina hasta incidentes de mayor alcance, como incendios con pérdidas humanas y materiales o accidentes laborales.
Cuáles son las etapas del mantenimiento predictivo
La estrategia y acciones de mantenimiento predictivo en una industria se llevan a cabo a través de distintas fases: recopilación de datos, procesamiento, mantenimiento y mejora continua.
Veamos más en profundidad cuáles son las etapas del mantenimiento preventivo en las empresas:
Recopilar y transmitir datos
Lo primero y más importante es la recopilación y transmisión de los datos en tiempo real. Esto puede hacerse mediante la instalación de sensores de IoT en las máquinas, de manera que éstas puedan estar contadas a un software en el que se reciben todos los datos sobre su estado y rendimiento en tiempo real y de manera automatizada.
Este software de mantenimiento y control de la producción debe estar integrado con el resto de software empresarial de la empresa. Puesto que también es muy importante la prevención en el área de almacén, se recomienda asegurar la integración entre ERP y SGA para que todos los datos estén centralizados en un único registro y facilitar la gestión de los procesos.
Procesar los datos
El software de visualización y mantenimiento permite procesar los datos y ofrecer información a los responsables, que podrán programar tareas de mantenimiento programado de acuerdo con la previsión de fallos anticipados proporcionada por los datos recopilados y procesados de la maquinaria industrial.
Realizar el mantenimiento
Las tareas de mantenimiento programado deben realizarse dentro de la estrategia y planes establecidos por la empresa para anticiparse a las necesidades futuras, evitando así males mayores, como el deterioro o pérdida de la vida útil de las máquinas y tecnología de la empresa.
Hacer un seguimiento continuo
La gestión del mantenimiento preventivo implica hacer un seguimiento continuo del estado de las máquinas. Para esto es sin duda de gran ayuda disponer de datos en tiempo real que proporcionen información automatizada sobre el estado en el que se encuentra la maquinaria.
A través del mantenimiento preventivo, las industrias pueden afrontar con mayores garantías los retos de la cadena de suministros, evitando que las incidencias y averías en su maquinaria, o la falta de previsión en el área de producción y almacén, acabe afectando a su nivel de servicio.
